沪东中华是我国第一家在大洋上实现“中国荣耀”的造船企业。“皇冠上的明珠”LNG船、全球首艘G4型45000吨集滚船、全球最大LNG加注船、全球首艘FSRU-LNG船，目前我国只有沪东中华能建造。制造部内场作业区平面工场前道C线班负责这些世界最先进船型的拼板、装配、焊接等工作，为舰船建造工艺改进、提质增效、降本增益作出了突出贡献，为企业良好发展发挥了重要作用。近日，该班组获得“2018年度中船集团先进班组”称号。

　　平面工场C线班共有组员40名，所在作业区通过中国质量协会专家评审，获得“全国五星级生产现场”称号。在诸多全球首创产品建造中，不断创新，成果累累，获得“全国质量信得过班组”、“全国优秀质量管理小组”、“全国第39 次质量管理小组代表会议发表成果银奖”、“第六届全国质量信得过班组选拔赛一等奖”等多项荣誉。

　　班组注重工艺创新。制作“仰视打磨工装小车”，解决纵骨焊接工位焊缝修补打磨难题。在LNG船液货舱拼板中创新工艺，提出在前道定位，后续区域结构装焊完毕后再补板，解决了拼板平整度难以控制难题，得到船东高度认可。

　　班组传承“工匠精神”。精益求精打造属于平面工场的质量品牌，在质量管理中严格按照施工工艺，认真落实船东船检要求，严控每一道工序。通过推进管理标准化，深入开展质量信得过班组、QC小组等活动，有效提高过程质量管控水平，获得客户满意。

　　班组提倡降本增效。班组集智攻关，把纵骨焊接一次合格率提升至90%，提高生产效率，保证生产计划节点完成。2018年创新成果丰硕，申报2个降本特色项目,申请4项专利，易耗品消耗量直降50%以上，年节约成本25万多元。

　　班组加强管理提升。在做实各项基础管理工作过程中，逐渐形成了自己的管理特色。质量管控中把一个作业步骤（拼板、FCB焊接等），三查（安全、质量方面三次查验），二确认（工位长、班组长二人确认），总结为“一步三查二确认”方法。把精细化派工中一档（一个作业工位），一单（一张精细化派工单），三确认（对安全、质量和完工状态确认），精炼为“一档一单三确认”方法。班组的精细化管理促进了安全和质量有效提高，为企业高质量发展夯实了基础。