以525天刷新单船建造周期纪录，全面超越国外竞争对手；全球首制NO96 SUPER+围护系统首舱主膜以零漏点报验成功；交付50艘LNG船打造全球最高效建造团队。创造这一系列辉煌成就的就是秉承“敢为人先、团结协作、严谨科学、创新引领”LNG精神的总装二部，这个屡获殊荣的团队，在2025年被评为上海市模范集体。

循“新”而进，砺就创新尖兵

传统LNG船试航通常包括常规和气体两个阶段。冗长的流程不仅周期长，成本高，且组织难度和安全风险大。总装二部大胆提出颠覆性构想：是否能够把两个阶段合二为一？这样就能实现效率与环保双重飞跃。通过新模式、新工艺，将“关键变量”转化为“新质生产力”的最大增量！

创新永远存在风险。LNG船装载的是零下163℃的超低温液化天然气，易燃易爆的特性让任何微小失误都可能引发严重后果。

总装二部以“越是艰险越向前”的担当，做勇立潮头的“开拓者”。试航团队各司其职、各负其责、各展其才，充分发挥积极性主动思考：“怎么把自己这一部分工作提前做好？”大家在公司LNG总建造师何江华带领下，以破釜沉舟的决心，攥紧拳头形成强大合力，向未知领域发起冲锋。经过不懈奋斗，中国奇迹震撼世界！试航时间从45天创造性的缩短到4.5天，创造LNG船“二合一”试航世界最快纪录，节约成本近千万元，这一突破性的探索更是展现出了巨大的推广与应用前景。

向“质”而生，打造效率标杆

在NO96 SUPER+围护系统的首制过程中，产品升级之下总装二部直面堪称“工业珠峰”的挑战——单舱内数万只精密接口，150公里超长焊缝盘桓。传统建造模式下，如此复杂的工程往往伴随着效率瓶颈与质量波动。

为了提质提效，总装二部以“精益思维”为引擎，全力打造“精益示范区”。

首先，构建新型的建造系统，将复杂任务拆解为精密可控的模块，将冗杂流程精简为标准化任务。如同搭建巨型“乐高”，搭建起1600吨的十层脚手架，可供数百人同时作业，实现流水线式精细化管理。

同时，创新推行节拍化生产机制。让每个工种如同齿轮般紧密咬合， 当一批工人完成首个货舱任务时，恰好无缝衔接下一个货舱的对应工序，消除“等工、窝工”现象。不仅使人力与设备利用率提升40%，更实现建造全流程100%质量可预测、可管控，成为效率新标杆。

共“力”而为，锻铸攻坚铁军

每逢挑战，总装二部的铁军总能凝聚并肩之心，汇聚团结之力。在LNG船建造的技术博弈中，他们清醒认识到：核心技术受制于人，随时都会面临被“卡脖子”的风险！唯有攥紧自主可控的 “金钥匙”，才能开启自立自强的大门，在全球竞争的惊涛骇浪中稳立潮头！

所以，总装二部深入落实公司国产化提升战略，在公司带领下，积极携手国内企业，打响国产化攻坚战。面对国产设备技术成熟度不足、应用经验匮乏的困局，他们邀请国内厂家参与实船试验，为其提供实践平台，虽然这意味着团队要承担数倍的工作量，要直面技术验证失败的未知风险 —— 但没有一人退缩。部门团结拼搏，共同承担风险，为国内配套厂商贡献智慧，用实际行动支持民族企业成长。

如今，整船采购的国产化率已从第一代的26%跃升至75%，实现质的突破：曾经完全依赖法国进口的殷瓦薄膜，如今被自主研发的“中国膜”完美替代；关键性低温设备从“卡脖子”的技术空白，到实现从研发到实船应用的全链条突破。这背后，是全体总装二部干部员工的日夜攻坚，是上下游企业的紧密协同，更是 “众人拾柴火焰高”的中国智慧。

总装二部将继续谱写“新”“质”“力”三部曲，让沪东中华建造的LNG船驰骋大洋，成为引领全球船舶工业发展的中国荣耀。